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管理咨询-5S与QC七大手法篇--整理整顿的重要性

2012-2-25 13:38:21 来源:http://www.sh-meanhow.cn 浏览:1
内容提要:如何开展5S管理?为何要进行5S管理?

5S与QC七大手法篇--整理整顿的重要性

整理整顿的重要性

到过日本的人,第一个感觉就是工作步调紧凑,工作态度相当的严谨。参观过日本工厂,印象又是特别强烈。厂外的环境如花草、通道,包括汽车的排放,可说是整整齐齐、井井有条。进入厂内又是一种诧异,不论办公场所、工作车间、储物仓库,从地板、墙板、地上物到天花板,所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。人们井然有序地在工作,物品也井然有序地在流动。也许你会问,难道这就是日本这样一个自身自然资源缺乏的国家,在二三十年的时间里,挤身世界经济强国的道理吗?
在日本的企业里,答案是肯定的。他们始终认为,整齐清洁的工作人员及工作环境,是减低浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。
著者在国内从事企业管理工作多年,因工作的关系,看过相当多的工厂,经常的现象是工厂门口的马路有好多坑洞,厂区内虽然不少的工厂重视绿化,但是总是横七竖八地缺乏规划性地摆放许多东西,许多的办公场所灯光显复昏暗,办公家具缺乏统一,办公桌上的文件或文具随意放置。如此的办公场所,[效率]岂会自天而降。再看厂内车间,机器设备定位缺乏流畅,且满布灰尘,保养缺乏,原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划,物品运送通道拐弯抹角,工具随意放置,行政办公区随遇而安。电线、管线随意地加接,工作人员服装仪容不整,经常不必要地走动……..等等不好的现象,追根究底都是不重视整理整顿或是实施整理不彻底所致。
我们从几个不良现象加以剖析:
1.仪容不整或穿着不整的工作人员
有碍观瞻,影响工作场所气氛;
缺乏一致性,不易塑造团队精神;
看起来懒散,影响工作士气;
易生危险;
不易识别,防碍沟通协调。
2.机器设备摆放不当
作业流程不充畅;
增加搬运距离;
虚耗工时增多。
3.机器设备保养不良
不整洁的机器,就如同开或坐一部脏乱的汽车,开车及坐车的人均不舒服,影响工作士气;
机器设备保养不良,影响使用寿命及机器精度,从而直接影响生产效率,并使品质无法提高;
故障多,减少开机时间及增加修理成本。
4.原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放
容易混料---品质问题;
要花时间去找要用的东西---效率问题;
管理人员看不出物品到底有多少----管理问题;
增加人员去动的时间----秩序与效率问题;
易造成堆积----浪费场所与资金。
5.工具乱摆放
增加找寻时间----效率损失;
增加人员走动----工作场所秩序;
工具易损坏;
6.运料通道不当
工作场所不流畅;
增加搬运时间;
易生危险。
7.工作人员的座位或坐姿不当
易生疲劳----降低生产效率及增加品质变异之机遇;
有碍观瞻,影响作业场所士气;
易产生工作场所秩序问题。
综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会造成浪费,这此浪费包括:
1.资金的浪费
2.场所的浪费
3.人员的浪费
4.士气的浪费
5.形象的浪费
6.效率的浪费
7.成本的浪费
8.成本的浪费
  因之如何成为一个效率、高品质、低成本的企业,第一步就是要重视[整理、整顿、清洁]的工作,并彻底地把它做好。
  对以上这些病症,我们开始一个药方,药名叫[ 5 S ]。 
 5S的效能:

    1.提升企业形象
整齐清洁的工作环境,使顾客有信心,易于吸引顾客;
由于口碑相传,会成为学习的对象。
    2.提升员工归属感
人人变成有素养的员工;
员工有尊严,有成就感;
易带动改誊的意愿;
对自己的工作易付出爱心与耐心。
    3.减少浪费
人的浪费减少;
场所浪费减少;
时间浪费减少;
以及以上所陈述的几种浪费减少。
      减少浪费就是降低成本,当然就是增加利润。
    4.安全有保障
工作场所宽广明亮;
通道畅通;
地上不会随意摆放不该放置的物品。
当然安全就会保障。
    5.效率提升
好的工作环境;
好的工作气氛;
有素养的工作伙伴;
物品摆放有序,不用找寻。
      效率自然会提升了。
    6.品质有保障
品质保障的基础在于做任何事都要[讲究],不[马虎],5S就是要去除马虎,品质就会有保障。

第二节  5S运动的兴起
20世纪末,[日本制]的产品遍布世界每一个角落,许许多多的经济专家及管理学者不禁要问:他们怎么啦?
当然这其中的因素很多,有因缘际会的机遇问题,但更大的原因应该是他们不断的追求效率,不断地追求品质,不断地研究发展,也因不断地研究发展才能争取更大的市场空间,也因不断的追求效率与品质,才能降低成本,创造更大的企业利润。
在追求的过程中有两个特色:
1.循序渐进
从基础做起,如5S运动的产生。
2.全员参与
从基层做起,如QCC活动、提案改善活动等。
[ 5 S ]对某些人来讲也许不屑一顾,认为很简单,但是再简单的事不去做,或不彻底去实施,就不会有效果。再者,实施[5S]如缺乏实施前的规划与准备,加上推动及实施人员缺乏应有的共识与决心,往往也会流于虎头蛇尾。所以实施[5S]应让其形式化      行事化     习惯化。
等到习惯化后,一切事情就变得那么自然了,也就成了企业内活动的一种准则(标准)了。

第三节  5S运动的实施

1.5S定义
   (1)整理(SEIRI)
将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的,除了有必要的留下来以外,其它的都清除掉。
目的:
腾出空间,空间活用;
防止误用、误送;
塑造清爽的工作场所。
注意:要有决心,不必要的物品应断然地加以处置,这是5S的第一步。

   (2)整顿(SEITON)
把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐,加以标示。
目的:
工作场所一目了然;
消除找寻物品的时间;
整整齐齐的工作环境;
消除过多的积压物品。
注意:这是提高效率的基础。

   (3)清扫(SEISO)
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽。
目的:
稳定品质;
减少工业伤害。

   (4)清洁(SEIKETSU)
维持上面3S的成果。

   (5)素养(SHITSUKE)
每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。培养主动积极的精神。
目的:
培养好习惯,遵守规则的员工;
营造团队精神。

2.实施的要决
(1)整理
 如何区分要与不要的物品?大致可用如下的方法来区分。


不能用
                           不用      废弃处理
  ②不再使用
  ③可能会再使用(一年内)
                             很少用    放储存室
  ④ 6个月到1年左右用一次
                             少使用
  ⑤1个月到3个月左右用一次           放储存室
                          经常用
  ⑥每天到每周用一次                  放工作场所边
  以上的第①②应即时清出工作场所,作废弃处理;
  第③④⑤应即时清出工作场所,改放储存室;
  第⑥项留在工作场所的近处。
  事例:
为公区及料仓的物品;
为公桌、文件柜、置物架之物品;
过期的表单、文件、资料;

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